Coal Burnt atau lebih dikenal dengan batubara yang terbakar adalah peristiwa dimana sebahagian atau beberapa lokasi batubara yang mengalami kebakaran.Kebakaran semacam ini  susah dipadamkan karena biasanya terbakar sampai pada kedalam tertentu.

Penyebab pasti kebakaran lokasi betubara ini belum diketahui,tapi yang jelas peristiwa ini merupakan ulah manusia sendiri.Kita ketahui segi tiga sumber api adalah udara,material dan panas.

Dimana salah satu sumber api adalah panas,panas ini bisa diakibat oleh faktor alam dan faktor manusia dalam hal ini kelalaian manusia dalam menjaga lokasi sumber batubara tersebut.

Armada selaras adalah armada yang unitnya selaras /sesuai dengan kebutuhan dan kapabiliti unit yang bersangkutan ( dump truck dan excavator ).Misal dalam satu pit harus ditentukan jumlah dump truck yang beroperasi harus sesuai dengan kapasitas muatan yang dihasilkan oleh satu excavator.

Dengan memperhitungkan jarak dan waktu tempuh dump truck.serta kondisi material dan sebagainya

armada dump truck harus memperhatikan kondisi TKPH site untuk menyesuaikan penggunaan TKPH tyre .dengan melakukan penyesuai fleet untuk satu pit.

1. Peledakan bias (refraction shooting) merupakan Peledakan di dalam lubang atau sumur dangkal untuk menimbulkan getaran guna penyelidikan geofisika cara seismik bias.
2. Peledakan bongkah (block holing) merupakan Peledakan sekunder untuk pengecilan ukuran bongkah batuan dengan cara membuat lobang tembak berdiatemeter kecil dan diisi sedikit bahan peledak
3. Peledakan di udara (air shooting) merupakan Cara menimbulkan energi seismik di permukaan bumi dengan meledakkan bahan peledak di udara
4. Peledakan lepas gilir (off-shift blasting) merupakan Peledakan yang dilakukan di luar jam gilir kerja
5. Peledakan lubang dalam (deep hole blasting) merupakan Cara peledakan jenjang kuari atau tambang terbuka dengan menggunakan lubang tembak yang dalam disesuaikan dengan tinggi jenjang
6. Peledakan parit (ditch blasting) merupakan Proses peledakan dalam pembuatan parit

7. Peledakan teredam (cushion blasting)merupakan Cara peledakan dengan membuat rongga udara antara bahan peledak dan sumbat ledak atau membuat lubang tembak yang lebih besar dari diameter dodol sehingga menghasilkan getaran yang relatif lembut

Pengenalan Bahan Peledak

1. Bahan peledak

Bahan peledak yang dimaksudkan adalah bahan peledak kimia yang didefinisikan sebagai suatu bahan kimia senyawa tunggal atau campuran berbentuk padat, cair, atau campurannya yang apabila diberi aksi panas, benturan, gesekan atau ledakan awal akan mengalami suatu reaksi kimia eksotermis sangat cepat dan hasil reaksinya sebagian atau seluruhnya berbentuk gas disertai panas dan tekanan sangat tinggi yang secara kimia lebih stabil.

Panas dari gas yang dihasilkan reaksi peledakan tersebut sekitar 4000° C. Adapun tekanannya, menurut Langerfors dan Kihlstrom (1978), bisa mencapai lebih dari 100.000 atm setara dengan 101.500 kg/cm² atau 9.850 MPa (» 10.000 MPa). Sedangkan energi per satuan waktu yang ditimbulkan sekitar 25.000 MW atau 5.950.000 kcal/s. Perlu difahami bahwa energi yang sedemikian besar itu bukan merefleksikan jumlah energi yang memang tersimpan di dalam bahan peledak begitu besar, namun kondisi ini terjadi akibat reaksi peledakan yang sangat cepat, yaitu berkisar antara 2500 – 7500 meter per second (m/s). Oleh sebab itu kekuatan energi tersebut hanya terjadi beberapa detik saja yang lambat laun berkurang seiring dengan perkembangan keruntuhan batuan.

2. Reaksi dan produk peledakan

Bahan peledak diklasifikasikan berdasarkan sumber energinya menjadi bahan peledak mekanik, kimia dan nuklir. Karena pemakaian bahan peledak dari sumber kimia lebih luas dibanding dari sumber energi lainnya, maka pengklasifikasian bahan peledak kimia lebih intensif diperkenalkan. Pertimbangan pemakaiannya antara lain, harga relatif murah, penanganan teknis lebih mudah, lebih banyak variasi waktu tunda (delay time) dan dibanding nuklir tingkat bahayanya lebih rendah. Bahan peledak permissible dalam klasifikasi di atas perlu dikoreksi karena tidak semua merupakan bahan peledak lemah. Bahan peledak permissible digunakan khusus untuk memberaikan batubara ditambang batubara bawah tanah dan jenisnya adalah blasting agent yang tergolong bahan peledak kuat.

Sampai saat ini terdapat berbagai cara pengklasifikasian bahan peledak kimia, namun pada umumnya kecepatan reaksi merupakan dasar pengklasifikasian tersebut.

Pemboran dapat dilakukan untuk bermacam-macam tujuan :
penempatan bahan peledak; pemercontohan (merupakan metoda sampling utama dalam eksplorasi); dalam tahan developmen : penirisan, test fondasi dan lain-lain; dan dalam tahap eksplotasi untuk penempatan baut batuan & kabel batuan (dalam batubara pemboran lebih banyak dibuat untuk pemasangan baut batuan – bolting daripada untuk peledakan). Jika dihubungkan dengan peledakan, penggunaan terbesar adalah sebagai pemboran produksi.

Komponen Operasi dari Sistem Pemboran

Ada 4 komponen fungsional utama. Fungsi ini dihubungkan dengan penggunaan energi oleh sistem pemboran di dalam melawan batuan dengan cara sebagai berikut :
• Mesin bor, sumber energi adalah penggerak utama, mengkonversikan energi dari bentuk asal (fluida, elektrik, pnuematik, atau penggerak mesin combustion) ke energi mekanik untuk mengfungsikan sistem.
• Batang bor (rod) mengtransmisikan energi dari penggerak utama ke mata bor (bit).
• Mata bor (bit) adalah pengguna energi didalam sistem, menyerang batuan secara makanik untuk melakukan penetrasi.
• Sirkulasi fluida untuk membersihkan lubang bor, mengontrol debu,mendinginkan bit dan kadang-kadang mengstabilkan lubang bor.

Ketiga komponen pertama adalah komponen fisik yang mengontrol proses penetrasi, sedangkan komponen keempat adalah mendukung penetrasi melalui pengangkatan cuttings. Mekanisme penetrasi, dapat dikategorikan kedalam 2 golongan secara mekanik yaitu rotasi dan tumbukan (percussion) atau selanjutnya kombinasi keduanya.

Faktor-faktor yang mempengaruhi unjuk kerja pemboran :

1. Variabel operasi, mempengaruhi keempat komponen sistem pemboran (drill, rod, bit dan fluid). Variabel dapat dikontrol pada umumnya dan mencakup dua kategori dari faktor-faktor kekuatan pemboran :

(a) tenaga pemboran, energi semburan dan frekuensi, kecepatan putar, daya dorong dan rancangan batang bor dan
(b) sifat-sifat fluida dan laju alirnya.

2. Faktor-faktor lubang bor, meliputi : ukuran, panjang, inklinasi lubang bor; tergantung pada persyaratan dari luar, jad i merupakan variabel bebas. Lubang bor di tambang terbuka pada umumnya 15 – 45 cm (6-18 inch). Sebagai perbandingan, untuk tambang bawah tanah 4-17,5
cm (1,5-7 in.).
3. Faktor-faktor batuan, faktor bebas yang terdiri dari : sifat-sifat batuan, kondisi geologi, keadaan tegangan yang bekerja pada lubang bor yang sering disebut sebagai drillability factors yang menentukan drilling strength dari batuan (kekuatan batuan untuk bertahan terhadap penetrasi) dan membat asi unjuk kerja pemboran.
4. Faktor-faktor pelayanan, yang terdiri dari pekerja dan supervisi, ketersediaan tenaga, tempat kerja, cuaca dan lain-lain, juga merupakan faktor bebas.

Parameter Performansi (Unjuk Kerja)
Untuk memilih dan mengevaluasi sistem pemboran yang optimal, ada 4 parameter yang harus diukur at au dipe rkirakan,yaitu :
1. Energi proses dan konsumsi daya (power)
2. Laju penetrasi
3. Lama penggunaan bit (umur)
4. Biaya (biaya kepemilikan + biaya operasi)

Pemilihan Alat Bor

Pemilihan suatu alat produksi haruslah melalui suatu prosedur yang telah didefinisikan dengan baik. Hal ini merupakan persoalan rancangan rekayasa yang sebenarnya (true engineering design) yang memerlukan suatu pertimbangan harga. Langkah-langkahnya adalah sebagai berikut :

1. Mendeterminasi dan menentukan spesifikasi kondisi-kondisi dimana alat bor akan digunakan, seperti faktor-faktor yang berhubungan dengan pekerjaan (pekerja, lokasi, cuaca dan lain-lain) dengan konsiderasi keselamatan kerja.
2. Menetapkan tujuan untuk fase pemecahan batuan dari siklus operasi produksi kedalam tonase, fragmentasi, throw, vibrasi dan lain-lain (mempertimbangkan batasan pemuatan dan pengangkutan, stabilitas kemiringan lereng, kapasitas crusher, kuota produksi, geometri pit,
dll) .
3. Atas dasar pada persyaratan peledakan, merancang pola lubang bor (ukuran dan kedalaman lubang ledak, kemiringan, burden dan spasi).
4. Menentukan faktor drillability untuk jenis batuan yang diantisipasi, mengindentifikasikan metoda pemboran yang mendekati kelayakan .
5. Men-spesifikasikan variabel operasi untuk tiap sistem dibawah pengamatan, meliputi : mesin bor, batang bor, mata bor dan sirkulasi fluida.
6. Memperhitungkan parameter unjuk kerja, termasuk ketersediaan alat, biaya dan perbandingan. Mengamati sumber tenaga dan memilih spesifikasi. Item biaya yang besar adalah mata bor, depresiasi alat bor, tenaga kerja, pemeliharaan, energi dan fluida. Umur bit dan biaya merupakan hal yang kritis namun sulit untuk diproyeksikan.
7. Memilih sistem pemboran yang memuaskan semua persyaratan biaya keseluruhan yang rendah dan memperhatikan keselamatan kerja.

Jika pemotongan merupakan bagian integral dari siklus produksi, hal itu dilakukan dengan mesin yang dirancang sesuai dengan karakteristik batuan/mineral yang diinginkan. Pada saat ini, pemotongan (cutting) dilakukan pada dua aplikasi utama, yaitu :

1. Batubara dan mineral non-metal yang lebih lunak (tambang bawah tanah); jenisnya : Chain cutting machine, shortwall (fixed bar) atau universal (movable-bar).
2. Batuan dimensi (tambang terbuka)
a. Channeling machine, percussion atau flame jet
b. Saw, wire, atau rotary

Tujuan dari kegiatan cutting adalah menghasilkan “kerf” yang dapat mengurangi atau menge liminir peledakan. Aksi penetrasi dasar dalam pemotongan batuan atau batubara sama dengan pemboran.

Penggalian Mekanik (Mechanical Excavating)

Aplikasi penggalian secara mekanis pada tambang terbuka a.l.:
1. Penggaru (Ripper) Tanah yang sangat kompak, batubara, atau batuan yang lunak
atau telah mengalami pelapukan.
2. Bucket Wheel Excavator (BWE) & cutting-head excavators
Tanah dan batubara.
3. Auger and highw all miners
Batubara
4. Mesin Gali Mangkuk mekanis (MGM – Mechanical dredges)
Endapan aluvial/placer, koral dan tanah (di bawah air). Sebagai perbandingan, penggalian secara mekanis pada tambang bawah tanah dilakukan sebagai berikut :
1. Continous miner dan longwall shearer Batubara atau batuan non-logam yang lunak
2. Boom-type miner (roadheader) dan Tunnel-boring, raise -boring, serta shaft-sinking machine Batuan lunak sampai sedang-keras.

PEMUATAN DAN PENGGALIAN

Penanganan Material (Material Handling)

Semua satuan operasi yang terlihat dalam penggalian atau pemindahan tanah/batuan selama penambangan disebut penanganan material (material handling). Pada siklus operasi, dua operasi utama adalah pemuatan dan transportasi, dan jika transportasi vertikal diperlukan, kerekan (hoisting) akan menjadi operasi opsi ketiga. Penanganan material pada tambang mekanisasi modern berpusat pada peralatan. Skala peralatan pada tambang terbuka semakin bertambah besar. Batas atas ukuran truk meningkat menjadi 300 ton, 170 m3 untuk drag line , 140 m3 untuk shovel dan 8400 m3 untuk bucket wheel excavator.

Pemilihan Alat

Secara garis besar, ada empat faktor yang pemilihan alat ekskavasi (P fileider, 1973 a, Martinetal, 1982 dalam Hartman, 1987), yaitu :

1. Faktor performansi (unjuk kerja)
Faktor ini berhubungan langsung dengan produktifitas mesin, dan meliputi : kecepatan putar, tenaga yang tersedia, jarak penggalian, kapasitas bucket, kecepatan tempuh, dan reliabilitas.
2. Faktor desain
Mencakup kecakapan pekerja, teknologi yang digunakan, jenis pengawasan dan tenaga (power) yang tersedia.
3. Faktor penunjang (Support)
4. Faktor biaya

Pengangkutan

Material dalam jumlah besar dalam industri pertambangan ditransport dengan haulage (pemindahan ke arah horizontal) dan hoisting (pemindahan vertikal).

•Plane Surveying

Kelas pengukuran di mana permukaan bumi dianggap sebagai bidang datar, artinya adanya faktor kelengkungan bumi tidak diperhitungkan

•Geodetic Surveying

Kelas pengukuran di mana permukaan bumi dianggap sebagai bola, artinya adanya faktor kelengkungan bumi harus diperhitungkan.

Ruang Lingkup Ilmu Ukur Tanah, meliputi :
1. Pengukuran mendatar (horizontal)
à penentuan posisi suatu titik secara mendatar
2. Pengukuran tinggi (vertikal)
à penentuan beda tinggi antar titik

Implikasi Praktis pada Pekerjaan Teknik Sipil :

•Bangunan Gedung

•Irigasi

•Jalan Raya

•Kereta Api

Pertambangan

•dan lain-lain

Secara umum, lingkup tugas juru ukur (surveyor) dapat dibagi menjadi lima bagian, sebagai berikut

1.ANALISIS PENELITIAN DAN PENGAMBILAN KEPUTUSAN

meliputi pemilihan metode pengukuran, prosedur, peralatan, dsb

2.PEKERJAAN LAPANGAN ATAU PENGUMPULAN DATA

melaksanakan pengukuran dan mencatat data di lapangan

3.MENGHITUNG DAN PEMROSESAN DATA

melaksanakan hitungan berdasarkan data yang diperoleh

4.PENYAJIAN DATA ATAU PEMETAAN

menggambarkan hasil-hasil ukuran dan hitungan untuk menghasilkan

peta, gambar rencana, dsb.

5.PEMANCANGAN/PEMATOKAN

untuk menentukan batas-batas atau pedoman dalam pelaksanaan pekerjaan.

BENTUK BUMI

Permukaan bumi secara fisik sangatlah tidak teratur, sehingga untuk keperluan analisis dalam surveying, kita asumsikan bahwa permukaan bumi dianggap sebagai permukaan matematik yang mempunyai bentuk dan ukuran mendekati geoid, yaitu permukaan air laut rata-rata dalam keadaan tenang.

Menurut akhli geologi, secara umum geoid tersebut lebih mendekati bentuk permukaan sebuah ellipsoida (ellips putar). Ellipsoida dengan bentuk dan ukuran tertentu yang digunakan untuk perhitungan dalam geodesi disebut ellipsoida referensi.

Penimbunan lanau dan sedimen lainnya, bersama
dengan pergeseran kerak bumi (dikenal sebagai
pergeseran tektonik) mengubur rawa dan gambut
yang seringkali sampai ke kedalaman yang sangat
dalam. Dengan penimbunan tersebut, material
tumbuhan tersebut terkena suhu dan tekanan yang
tinggi. Suhu dan tekanan yang tinggi tersebut
menyebabkan tumbuhan tersebut mengalami proses
perubahan fisika dan kimiawi dan mengubah
tumbuhan tersebut menjadi gambut dan kemudian
batu bara.

Pembentukan batubara dimulai sejak Carboniferous
Period (Periode Pembentukan Karbon atau Batu Bara)
– dikenal sebagai zaman batu bara pertama – yang
berlangsung antara 360 juta sampai 290 juta tahun
yang lalu.
Mutu dari setiap endapan batu bara ditentukan oleh
suhu dan tekanan serta lama waktu pembentukan,
yang disebut sebagai ‘maturitas organik’. Proses
awalnya gambut berubah menjadi lignite (batu bara
muda) atau ‘brown coal (batu bara coklat)’ – Ini adalah
batu bara dengan jenis maturitas organik rendah.
Dibandingkan dengan batu bara jenis lainnya, batu
bara muda agak lembut dan warnanya bervariasi dari
hitam pekat sampai kecoklat-coklatan.
Mendapat pengaruh suhu dan tekanan yang terus
menerus selama jutaan tahun, batu bara muda
mengalami perubahan yang secara bertahap

menambah maturitas organiknya dan mengubah batu
bara muda menjadi batu bara ‘sub-bitumen’.
Perubahan kimiawi dan fisika terus berlangsung
hingga batu bara menjadi lebih keras dan warnanya
lebh hitam dan membentuk ‘bitumen’ atau ‘antrasit’.
Dalam kondisi yang tepat, penigkatan maturitas
organik yang semakin tinggi terus berlangsung hingga
membentuk antrasit.
Jenis-jenis Batu Bara
Tingkat perubahan yang dialami batu bara, dari
gambut sampai menjadi antrasit – disebut sebagai
pengarangan – memiliki hubungan yang penting dan
hubungan tersebut disebut sebagai ‘tingkat mutu’
batu bara.
Batu bara dengan mutu yang rendah, seperti batu
bara muda dan sub-bitumen biasanya lebih lembut
dengan materi yang rapuh dan berwarna suram
seperti tanah. Baru bara muda memilih tingkat
kelembaban yang tinggi dan kandungan karbon
yang rendah, dan dengan demikian kandungan
energinya rendah.
Batu bara dengan mutu yang lebih tinggi umumnya
lebih keras dan kuat dan seringkali berwarna hitam
cemerlang seperti kaca. Batu bara dengan mutu yang
lebih tinggi memiliki kandungan karbon yang lebih
banyak, tingkat kelembaban yang lebih rendah dan
menghasilkan energi yang lebih banyak. Antrasit

adalah batu bara dengan mutu yang paling baik dan
dengan demikian memiliki kandungan karbon dan
energi yang lebih tinggi serta tingkat kelembaban
yang lebih rendah

Lahan konsesi ini berkurang menjadi 24.930 ha karena Santan Batubara mengembalikan sebagian daerah konsesi kepada Pemerintah sesuai dengan kewajiban pengembalian lahan. Proses konstruksi dimulai pada tahun 2006 dan selesai pada September 2008. Izin operasi juga telah didapatkan untuk periode September 2008 hingga September 2038.

Saat ini Santan Batubara sedang memasuki tahap operasional. Diharapkan pada periode fiskal 2008/2009, Santan Batubara mampu menghasilkan lebih dari 1 juta ton di tahun 2009 dan lebih dari 2 ton di tahun berikutnya.

Bentuk tambang indonesia pada umumnya adalah tambang terbuka,dimana membutuhkan banyak biaya dan daerah penambangan yang cukup luas.Daerah penambangan hampir merata diseluruh pelosok tanah air.Contoh yang paling kongkrit adalah kalimantan hampir seluruh propensi terdapat perusahaan tambang terkemuka di Indonesia.

Perusahaan tambang yang tersebar diseluruh pelosok kalimantan pada umumnya adalah tambang terbuka atau open pit.Ciri-ciri tambang ini adalah pembukaan lahan/hutan yang akan dijadikan lahan penambangan yang cukup luas dan eksploitasi sumber alam secara besar-besaran.

Tambang Terbuka – juga disebut tambang permukaan– hanya memiliki nilai ekonomis apabila lapisan batubara berada dekat dengan permukaan tanah. Metode tambang terbuka memberikan proporsi endapan batubara yang lebih banyak daripada tambang bawah
tanah karena seluruh lapisan batu bara dapat dieksploitasi – 90% atau lebih dari batu bara dapat diambil. Tambang terbuka yang besar dapat meliputi daerah berkilo-kilo meter persegi dan menggunakan banyak alat yang besar, termasuk: dragline (katrol penarik), yang memindahkan batuan permukaan; power shovel (sekop hidrolik); truk-truk besar, yang mengangkut batuan permukaan dan batu bara; bucket wheel excavator (mobil penggali serok); dan ban berjalan. Batuan permukaan yang terdiri dari tanah dan batuan
dipisahkan pertama kali dengan bahan peledak; batuan permukaan tersebut kemudian diangkut dengan menggunakan katrol penarik atau dengan sekop dan truk. Setelah lapisan batu bara terlihat, lapisan batu bara tersebut digali, dipecahkan kemudian ditambang secara sistematis dalam bentuk jalur-jalur. Kemudian batu bara dimuat ke dalam truk besar atau ban berjalan untuk diangkut ke pabrik
pengolahan batu bara atau langsung ke tempat dimana batu bara tersebut akan digunakan.